Хэштег #северстальпроизводство | Тинькофф Инвестиции Пульс

«Северсталь» объявляет о покупке производственно-складского комплекса ООО «Дмитровский металлоцентр» (ДМЦ) в Московской области «Северсталь Сеть» усиливает трубное направление за счет присоединения ООО «Дмитровский металлоцентр». Данное приобретение является частью долгосрочной стратегии развития и позволит: 🔷 расширить наши сервисные возможности для малого и среднего бизнеса; 🔷 усилить географическое присутствие в Центральном и Северо-Западном федеральных округах; 🔷 расширить спектр предоставляемых продуктов и ассортимент трубной продукции; 🔷 предоставить высокую, скорость исполнения заказов и доступ к переработке в рамках работы с единым поставщиком; 🔷 укрепить позиции компании на вторичном рынке металлопродукции. «Покупка «Дмитровского металлоцентра» соответствует маркетинговой стратегии «Северстали» и позволит укрепить позиции компании на вторичном рынке металлопродукции. В условиях текущей рыночной конъюнктуры мы фокусируемся на решениях, которые повышают эффективность продаж продукции с высокой добавленной стоимостью и расширяют возможности работы с конечными потребителями. Интеграция «Дмитровского металлоцентра» позволит нарастить объем реализации «Северсталь Сети» примерно на 700 тыс. тонн в год и создаст дополнительную основу для роста при восстановлении спроса», — отметил генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев.

«Северсталь» приступила к монтажу ванн цинкования на агрегате непрерывного горячего алюминирования (АНГА) Мы продолжаем реализацию инвестиционного проекта по реконструкции АНГА в прокатном производстве ЧерМК. К модернизации «Северсталь» приступила в прошлом году, а ввод объекта в эксплуатацию запланирован на 2027 год. Сейчас специалисты приступили к монтажу ванн цинкования и алюмоцинкования. В них стальная полоса будет подвергаться нанесению покрытия, которое обеспечит ей повышенную коррозионную стойкость и долговечность. Параллельно строится насосная станция оборотного водоснабжения, которая обеспечит циркуляцию воды для охлаждения оборудования. 🔷 Также продолжается установка оборудования головной части агрегата, а в ближайшее время стартуют пуско-наладочные работы на машине лазерной сварки, предназначенной для сварки концов стальных полос в непрерывную бесконечную полосу. «Мы последовательно реализуем стратегически значимые инвестиционные проекты, направленные на повышение эффективности, устойчивости и технологического уровня наших предприятий, несмотря на текущую рыночную ситуацию. Один из масштабных и сложных проектов – реконструкция агрегата непрерывного горячего алюминирования стоимостью более 15 млрд рублей. После модернизации АНГА станет высокоавтоматизированной непрерывной линией производительностью до 460 тысяч тонн проката в год. Новые технологические возможности позволят расширить выпуск продукции для строительного сектора – в том числе металлочерепицы и профилированного листа, а также для машиностроения и производства бытовой техники. Выпуск первого горячего оцинкованного рулона запланирован в начале 2027 года», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. Модернизированный агрегат сможет выпускать продукцию толщиной от 0,40 до 4,00 мм с использованием цинковых и цинк-алюминиевых сплавов. На линии также предусмотрено применение современных систем пассивации – включая бесхроматные покрытия на основе титана. Это позволит расширить возможности производства проката с высокими требованиями к коррозионной стойкости, качеству поверхности и геометрии. В реализации проекта участвуют подрядные организации Вологодской области, а металлоконструкции для реконструкции поставляет COMETAL.

Как работает умное управление маршрутами подземной техники на Яковлевском ГОКа? 🔷 На Яковлевском ГОКе ввели обновленную интеллектуальную систему диспетчеризации горных работ. Теперь она в реальном времени отслеживает загрузку пунктов приема руды и помогает выбирать оптимальные маршруты для техники под землей. 🔷 Система объединяет данные о технике и пунктах накопления руды. Если один из них заполнен или недоступен – программа автоматически предлагает другой маршрут. Это сокращает лишние перемещения и ожидания, повышая темпы добычи руды. 🔷 Раньше диспетчеры и машинисты координировали действия по телефону. Теперь основная информация выводится на графические интерфейсы. В систему также встроена обратная связь от машинистов. 🔷 Сотрудники могут оценить предложенный им маршрут или сообщить о препятствии на пути. На основе этих данных алгоритмы корректируются и повышается точность рекомендаций. 🔷 Для быстрой коммуникации также запустили единый цифровой чат. Через него диспетчеры, горные мастера и машинисты быстрее получают задания и оперативно реагируют на изменения. «Сегодня система в режиме реального времени помогает управлять порядка 50-ти пунктами сбора руды и более чем 60 единицами техники. Раньше для координации этих процессов требовалось гораздо больше ручной работы и телефонных переговоров. Теперь часть решений система принимает автоматически. Для нас это прямой путь к эффективности – с помощью этого проекта мы сократили организационные потери, связанные с перемещением техники и увеличили объемы добычи руды на более чем 25 тысяч тонн за 7 месяцев 2026 года», – прокомментировал генеральный директор Яковлевского ГОКа Андрей Игнатьев. Обновление системы диспетчеризации – часть проекта «Цифровая шахта», который реализуется на комбинате с 2018 года. Сегодня в подземном руднике уже установлено более 300 камер, свыше 150 из них подключены к ИИ-платформе СОВА для автоматического выявления нарушений требований охраны труда и промышленной безопасности. Активно развивается и система Pitram – она отслеживает статус подземной техники в течение смены и помогает оперативно реагировать на неисправности. В 2025 году на развитие ИТ-систем Яковлевского ГОКа направили более 129 млн рублей. #СеверстальЦифровизация

«Северсталь-Проект» разработал цифровую 3D-модель для перевооружения агрегата непрерывного горячего алюмоцинкования (АНГА) на ЧерМК Применение цифрового двойника позволило избежать пространственных ошибок, оптимизировать внутрицеховую логистику и сократить сроки монтажа оборудования практически в два раза. Новая линия будет обрабатывать прокат толщиной от 0,4 до 4 мм и наносить цинковые, цинк-алюминиевые и алюмокремниевые покрытия в соответствии с требованиями клиентов. Плановая производительность агрегата составит 460 тысяч тонн в год. «Комплекс АНГА длиной более 200 метров размещается в одном пролёте с действующим оборудованием. Чтобы точно вписать его в существующие габариты, специалисты провели лазерное 3D-сканирование и создали единую цифровую модель агрегата: от фундаментов и металлоконструкций до трубопроводов и электрических сетей. Модель находит пересечения элементов до начала монтажа, управляет графиком работ и обеспечивает безопасность площадки. Сегодня около 80% проектов в компании мы ведём именно с использованием BIM-технологий», – отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. Также цифровой двойник помог в решении вопросов производственной безопасности. Он помог специалистам: 🔷 заранее проложить маршруты подачи тяжелых узлов; 🔷 наметить зоны строповки и подъема грузов; 🔷 рассчитать последовательность демонтажа старых и устройства новых фундаментов. Инженеры проверили проходы для персонала, добавили в проект новые переходные площадки и ограждения. На этапе строительства модель используют для координации работ генерального подрядчика Центра «Домнаремонт» и более 15 субподрядных организаций. На основе 3D-копии определяют последовательность монтажа и планируют расстановку строительной техники, в том числе при возведении здания насосной станции оборотного водоснабжения. Ранее «Северсталь-Проект» применил подобный подход при создании комплекса по производству железорудных окатышей. Для крупнейшего инвестиционного проекта компании институт также разработал цифровую модель, включившую более 80 объектов капитального строительства. Это позволило управлять графиком работ в 4D и соблюсти сроки строительства нового производства.

Шпунтовые сваи «Северстали» Grani и Grani Pro включены в реестр наилучших доступных технологий Госкорпорации «Росатом» Инновации компании официально рекомендованы для применения в капитальном строительстве объектов атомной отрасли. Это подтверждает высочайшее качество продукции, ее соответствие строгим отраслевым стандартам. Благодаря своим уникальным характеристикам шпунты Gani и Grani Pro являются надежным решением для реализации самых сложных инженерных задач в строительстве: 🔷 гидротехническом; 🔷 дорожном; 🔷 промышленно-гражданском. Grani – первый холодногнутый шпунт полностью отечественного производства. Технология холодного формования дает высокую скорость производства и поставки на объект. При этом он на 30% легче горячекатаных аналогов, а несущая способность и геометрия сохраняются даже при многократном использовании. Многогранный шпунт Grani Pro – запатентованное решение «Северстали» для проектов со сложной геологией, включая арктическую зону. Разрывное усилие замков в 2550 кН/м снижает риски деформации при забивке и уменьшает вымывание грунта, а ширина профиля 600 и 750 мм при неизменной толщине металла позволяет сократить расход стали до 38% без потери прочности. «Включение шпунтов в реестр НДТ «Росатома» подтверждает, что наши инженерные решения соответствуют самым жестким отраслевым стандартам. Grani и Grani Pro уже работают в значимых инфраструктурных проектах по всей стране ‒ от гидротехнических сооружений до транспортных артерий. Атомная промышленность требует предельной ответственности на каждом этапе. Мы видим свою задачу в том, чтобы предложить заказчику надежную технологию с доказанной эффективностью, а также экспертную поддержку проектных решений», ‒ отметил Иван Чекмарев, руководитель направления «Портовая инфраструктура» Центра «Северсталь Инжиниринг». Ранее в реестр «Росатома» также вошла огнестойкая сталь С390П от «Северстали». Материал сохраняет прочность при высоких температурах и позволяет снизить расход огнезащитных материалов до 40–45%, что дополнительно сокращает затраты на защиту объектов.

«Северсталь» стала комплексным поставщиком металлопроката для проекта «СберСити» Для строительства офисно-делового кластера «СберСити» мы поставили 7,7 тысяч тонн металлопроката. Ключевая деталь проекта — применение стали повышенной прочности С590. «Проект «СберСити» отражает стратегический фокус «Северстали» на участии в создании современной инфраструктуры и реализации уникальных архитектурных решений. Мы системно развиваем компетенции, позволяющие интегрироваться в контур проектирования и влиять на ключевые технические решения, определяющие эффективность и устойчивость объектов на всем их жизненном цикле. Такой подход обеспечивает масштабируемое внедрение передовых материалов и технологий, укрепляет партнерскую экосистему и задает новые ориентиры для развития отрасли и городской среды», — отметил генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев. Из стали сделали металлоконструкции переходных мостов между зданиями кластера. Высокая прочность марки одновременно обеспечила надежность конструкций и позволила сохранить визуальную легкость архитектурных форм. Производство этой марки стали мы освоили всего за семь месяцев. «Подключение на ранней стадии проектирования и тесное взаимодействие с заказчиками позволили нам предложить инженерное решение, максимально точно отвечающее задачам проекта. Эксперты Центра «Северсталь Инжиниринг» комплексно проработали конструктивную схему с применением стали повышенной прочности С590, что дало возможность перераспределить нагрузки, снизить металлоемкость и оптимизировать будущие эксплуатационные затраты заказчика. Проект «СберСити» стал одним из первых примеров, где применение этой марки стали обеспечило не только надежность и эффективность конструкций, но и позволило реализовать потенциал архитектурной концепции», — рассказал директор Центра «Северсталь Инжиниринг» Петр Мишнев. #СеверстальСтроительство

«Северсталь-метиз» вместе с партнерами впервые опробовал новую технологию строительства с использованием сталефибробетона Конструкцию изготовили для строительства локальных очистных сооружений. При создании плиты перекрытия без балок и ригелей использовали два типа армирования: стальной фиброй (распределенной по всему объему) и стержнями (по осям колонн). 🔷 Прочность и надежность плиты проверили в условиях, максимально близких к реальным. Нагрузку разместили в центре пролета между колоннами на площади 4,5 квадратных метра и довели до 15,5 тонн (это 3,4 тонны на квадратный метр). Прогиб в центре плиты составил всего 2,1 мм. После снятия нагрузки остаточная деформация была 0,14 мм. Трещин от нагрузки на плите не обнаружили. Проект удалось реализовать благодаря слаженной работе заказчика — ООО «ПСО-733», торгового партнера ООО «Русфибра-ТС» и технологического партнера ООО «НИЦ Тоннельной ассоциации» при участии «Северсталь-метиза». «Мы выражаем благодарность заказчику, который решился применить технологию «Северсталь-метиза», зарекомендовавшую себя в странах Европы, но не применявшуюся ранее в России. Испытание конструкции прошло успешно. Это доказывает, что технология комбинированного армирования с использованием сталефибробетона подтверждает свою надежность и эффективность для сокращения сроков строительства и численности строительных бригад, а также перспективность для проектов с высокими эксплуатационными нагрузками», — рассказывает генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

На ЧерМК завершились пилотные испытания системы видеоаналитики «СОВА» Три цеха ЧерМК стали испытательным полигоном для новой цифровой платформы «СОВА». Именно там установили первые 600 «умных» камер видеонаблюдения, которые замечают несоответствия. Это совместная разработка ИТ-команды «Северстали» и экспертов по охране труда и промбезопасности. Как это работает? Система в реальном времени отслеживает восемь ключевых типов нарушений: от наличия каски и защитных очков до правил ведения погрузочных работ. Она разработана для контроля за соблюдением требований безопасности и профилактики травматизма. Самое главное — «СОВА» не штрафует, а предотвращает. Увидев опасность, она мгновенно формирует карточку события, чтобы специалисты цеха успели вовремя отреагировать. «В наших планах существенное развитие функциональности «СОВЫ». Если сейчас мы выявляем нарушения, то в будущем планируем предотвращать несчастные случаи и критические чрезвычайные ситуации. Также в планах работа с большими языковыми моделями и интеграция со смежными проектами, например, геопозиционированием», — поделился Роман Медведев, владелец продукта в кластере «Индустриальные процессы». В планах команды — увеличить число камер до 1000 и встроить в систему новые функции: фиксировать падения и возгорания, отслеживать перемещения работников и анализировать инциденты с помощью ИИ.

«Северсталь» завершает ключевой этап внедрения цифровой системы управления качеством 👁 Система автоматической аттестации металлопроката уже охватывает 35 ключевых агрегатов ЧерМК и контролирует около 60% товарной продукции. Ее разрабатывают эксперты «Северстали» из дирекции по техническому развитию и качеству, производственных подразделений комбината, «Северсталь-инфокома» и «Лаборатории измерительных систем». «Северсталь» первой среди отечественных металлургических компаний приступила к разработке комплексной системы контроля качества выпускаемой продукции. Технические решения создают наши эксперты, в том числе осваивают производство собственных измерительных систем — аналогов инструментов, которые раньше закупались за рубежом. За 10 лет реализации проекта мы инвестировали в разработку такой сквозной цифровой системы порядка двух миллиардов рублей. К концу года мы рассчитываем завершить ключевой этап ее внедрения, увеличив объем цифрового контроля выпуска товарной продукции до 67%, и перейти к локальному тиражированию решений», — отмечает генеральный директор «Северстали» Александр Шевелёв. Как это работает? Каждые четыре секунды на предприятии производится аттестация продукта. В сутки система обрабатывает порядка 20 тысяч таких операций. Какие изменения ждут производство? Проект объединяет несколько технологий для оснащения промышленных агрегатов: 🔹 Измерители с компьютерным зрением и ИИ фиксируют видимые отклонения. 🔹 Прогнозные модели рассчитывают вероятность скрытых дефектов по технологическим параметрам. 🔹 Системы слежения за металлом привязывают данные к каждому метру конкретного продукта. 🔹 Системы фиксации инцидентов контролируют критические зоны. Всего задействовано более 17,5 тысячи параметров, около 500 из них — аттестационные. На их основе система автоаттестации Sherlock рекомендует решение о годности металлопроката. Для чего это нужно? Цифровые инструменты помогают сотруднику принять решение о годности металлопроката на основе ранее недоступного большого объема информации. Его получают на всем жизненном пути создания продукта. Что охвачено разработкой? Система уже работает на всей цепочке производства полимерного, оцинкованного, травленого, горячекатаного рулонного проката и товарной слябы. Сейчас идет масштабирование на выпуск плоского проката и труб большого диаметра на колпинской промплощадке «Северстали». Параллельно в Череповце дооснащают агрегаты новыми измерительными системами. Завершить работы планируют до конца 2026 года.

🗞️ 💙Сразу 2 хорошие новости от 1️⃣ ✔️ «Северсталь» вновь выпускает башни для ВЭС 🔌 «Профильная дочка Северстали возобновила производство башен ветроэнергетических установок (ВЭУ). В прошлом году «Северсталь Стальные башни» выпустила 74 комплекта и выиграла тендер на поставку более 250 единиц оборудования до конца 2029 г. Перезапуску мощностей предшествовала модернизация: в частности, был приобретен ричстакер – самоходный погрузчик грузоподъемностью 75 тонн, позволяющий перемещать секции ветрогенераторов массой до 120 тонн для последующей транспортировки. ✅Завод освоил выпуск башен нового поколения: их высота достигает 120 метров, диаметр – 5,3 метра, а масса – свыше 400 тонн. Для их производства используется сталь толщиной до 69 мм с колпинской площадки Северстали.» 2️⃣✔️«Северсталь» впервые поставляет трубы большого диаметра для строительства Петербургского метрополитена «Мы приступили к отгрузке первых партий труб большого диаметра для строительства Невско-Василеостровской линии метро в Санкт-Петербурге. Этот опыт стал важным шагом для компании и открыл перед нами новые возможности для работы с инфраструктурными заказами. Трубы произвели в цехе по производству труб большого диаметра на колпинской производственной площадке «Северстали». Заказчик — строительная компания «Метрострой Северной Столицы». Трубы используют для устройства опор-колонн в зоне вестибюля строящейся станции «Каменка». Проект предусматривает поставку труб диаметром 630 мм с толщиной стенки 16 мм. Их длина — 16 м. Это позволит исключить кольцевой сварной шов и сделать конструкцию более надежной. ✅Ранее для строительства новой Красносельско-Калининской (коричневой) линии Петербургского метрополитена мы поставили уникальный арматурный прокат класса А600С под брендом «Арманорма», а для строительства трамвайной линии «ст. м. «Купчино» — пос. Шушары — Славянка» — толстолистовой прокат марки 10ХСНД и холодногнутые шпунты корытного типа Grani.»

«Северсталь Стальные Башни» возобновили производство башен ветроэнергетических установок (ВЭУ) «Северсталь» давно и системно работает с энергетической отраслью России, в том числе и с ветроэнергетикой. Мы не просто поставляем металл, но целиком закрываем потребность компаний в сложном оборудовании. Одно из ключевых звеньев этой работы — компания «Северсталь Стальные Башни», первый в России производитель башен ВЭУ. 🔹 Как устроена стальная башня? Башня ВЭУ — полая конструкция из четырех или пяти цилиндрических секций конической формы. На нее устанавливают гондолу и ротор турбины. 🔹 Из какой стали ее делают? Для их производства используют сталь марки S355 NL толщиной до 69 мм, которая обеспечивает устойчивость башен к перепадам температур. Ее производят на колпинской промплощадке «Северстали» в Санкт-Петербурге вместе с партнерами. 🔹 Как изготавливают башни? Производство начинается со стальных листов заданных размеров. Их вальцуют, сваривают, затем обрабатывают, красят и оснащают внутренними компонентами. Что сделали в 2025 году? «Северсталь Стальные Башни» вышли на полную загрузку мощностей и освоили выпуск башен нового поколения. За год сотрудники предприятия: 🔹 выпустили 74 комплекта башен ВЭУ; 🔹 выиграли тендер на четырехлетнюю поставку стальных башен. До конца 2029 года крупнейшей российской энергокомпании поставят еще более 250 единиц оборудования; 🔹 начали производство самых крупных башен в линейке: высота — 120 метров, диаметр — 5,3 метра, масса — свыше 400 тонн. 🔹 завершили модернизацию производственных мощностей: закупили ричстакер грузоподъемностью 75 тонн. В паре с действующим оборудованием он может перемещать секции ветрогенераторов общей массой до 120 тонн. В отличие от автокрана, ричстакер не только поднимает грузы, но и, маневрируя, перевозит их по территории. «Возобновление выпуска башен ветроэнергетических установок на производстве «Северсталь Стальные Башни» и победа в тендере подтверждают готовность «Северстали» участвовать в реализации масштабных проектов в сегменте ветроэнергетики России. На предприятии удалось сохранить производственную команду и технические компетенции по производству стальных башен для ветроэнергетических установок. Успехи в освоении новых технологий укрепляют позиции компании и расширяют ее производственные возможности», — отметил генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев.

На производстве «Северсталь-метиза» внедряют систему дистанционного управления кранами Пилотный проект запустили в сталепроволочном цехе №1. А «Северсталь-Метиз» стал первым в компании, где машинисты перешли на удаленное управление кранами. Это часть масштабной стратегической ИТ-программы «Безлюдные технологии». Ее цель — передать опасные операции автоматизированным системам. 🔹 Как это работает? На краны установили корпусы на камеры, датчики и другое оборудование. В зоне их работы тоже есть камеры. Через них система машинного зрения легко определяет людей и сигнализирует об этом. 🔹 Что изменилось? Раньше переключение между кранами означало переход с одного крана на другой. Теперь сделать это можно одним щелчком тумблера: у каждого машиниста есть свое кресло-пульт, и он может управлять любым краном, не выходя их кабинета. 🔹 Между краном и пультом работает своя система аудиосвязи — машинист слышит все, что происходит в цехе, и остается в контакте с производственной средой. «Для нас этот проект пилотный, но уже можно с уверенностью сказать, что мы двигаемся в правильном направлении. Это решение повысит уровень безопасности наших сотрудников и снизит производственные риски. Теперь машинисты могут управлять кранами удаленно, находясь вне зоны воздействия агрессивных сред и опасных факторов производства. Кроме того, внедрение этой инновационной технологии повысит эффективность производственного процесса и улучшит условия труда персонала. Ведь люди — это наша главная ценность», — рассказывает генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

Эффективное металлургическое производство — это высокотехнологичное производство! Именно поэтому «Северсталь» постоянно модернизирует оборудование. Разберем подробнее на примере нашего ключевого актива — ЧерМК. В 2025 году прошло 104 капитальных ремонта и более 700 инвестиционных мероприятий, которые позволили сделать работу агрегатов стабильнее и эффективнее. Рассмотрим ключевые проекты: 🔹 Капитальный ремонт доменной печи №4 — 22 млрд рублей. Переоснащение позволяет производить чугун с повышенной долей железорудных окатышей и снизить расход твердого топлива. Также на ДП-4 установили высокоэффективную систему аспирации. 🔹 Капитальный ремонт конвертеров №2 и №3 с заменой корпуса. В 2024-2025 годах на комбинате мы заменили все три конвертера на новые (7,5 млрд рублей), два из них сделаны нашими силами. Цель переоснащения — поддержание технической готовности ключевого оборудования ЧерМК и соответствие экологическим стандартам. 🔹 Капитальный ремонт стана 2000 — 0,5 млрд рублей. Стан выпускает 65% продукции комбината. Новый комплекс оборудования, которым оснастили стан во время ремонта, позволит автоматически резать горячий прокат на отрезки заданной длины без остановки процесса. Это повысит производительность, точность операций и качество готовой продукции. 🔹 Для повышения эффективности ремонтной деятельности «Северсталь» развивает внутренние компетенции для сложных, часто уникальных работ. Например, технологии мобильной обработки, когда оборудование ремонтируют на месте без демонтажа. Для этого в машиностроительном центре «ССМ-Тяжмаш» создан цех специализированных ремонтов. Собственные компетенции обеспечивают независимость в аварийных ситуациях, позволяют избегать простоев и привлечения сторонних специалистов. «В 2025 году мы завершили обновление основной технологической цепочки ЧерМК. Несмотря на сложную ситуацию в отрасли, мы продолжили программу переоснащения доменных печей комбината, реализовав капитальный ремонт I разряда доменной печи №4 «Вологжанка». Этот проект мы совместили с заменой корпусов конвертеров. Традиционно мы ремонтировали объекты основных и вспомогательных цехов, а также инфраструктуру, здания и сооружения. Поддержание высокой технической готовности оборудования является нашим приоритетом, поскольку состояние агрегатов оказывает влияние на формирование себестоимости продукции, ее качество и экологичность нашей работы. Ежегодно мы повышаем эффективность нашей ремонтной деятельности, что крайне важно в текущей рыночной конъюнктуре. Основа принятия решений — автоматизированная система планирования бюджета. Это программный продукт, который позволяет приоритизировать затраты на основе рисков по безопасности, экологии, качеству и финансовым потерям», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

На Балтийском заводе ОСК заложили атомный ледокол «Сталинград» проекта 22220 На Балтийском заводе Объединенной судостроительной корпорации в Санкт-Петербурге заложили седьмой универсальный атомный ледокол проекта 22220* — «Сталинград». Торжественная церемония прошла с участием президент Российской Федерации Владимира Путина. 🔹 Новый ледокол укрепит лидерство России в Арктике и развитие Северного морского пути. 🔹 Он назван в честь победы советских войск в Сталинградской битве. Дата закладки ледокола приурочена к началу их контрнаступления под Сталинградом 19 ноября 1942 года. «Северсталь» не раз поставляла судосталь для строительства атомных ледоколов проекта 22220: 🔹 Для «Ленинграда» в 2023-2024 годах мы поставили 3 тысячи тонн высокопрочной стали марок РС D500W, которая обладает высокой прочностью и улучшенной свариваемостью, а также сопротивлением к слоистым разрывам. Ледокол планируют сдать в 2028 году. 🔹 Ранее «Северсталь» поставляла судостали и для строительства других атомных ледоколов проекта — «Чукотка», «Якутия». 🔹 Также наша компания предлагает клиентам технический консалтинг, услуги сервисных металлоцентров и перспективный инжиниринг — сервис разработки комплексных решений. * Ледоколы проекта 22220 самые большие и мощные в мире. Их ключевая особенность — переменная осадка, которая позволяет им обеспечивать навигацию как в открытых водах, так и на мелководьях сибирских рек. Габаритная длина атомных ледоколов водоизмещением более 33,5 тыс. тонн превышает 173 м, ширина — 34 м, высота борта — более 15 м. Мощность судна на валах — 60 МВт, скорость хода по чистой воде достигает 22 узлов, ледопроходимость — до 3 метров. Расчетный срок службы 40 лет.

Потребление металлоконструкций в 2030 году может вырасти на 35% Такой прогноз озвучил Виктор Никифоров, начальник управления по закупке и логистике ГК «Северсталь Стальные Решения» на 28-ой конференции «Российский рынок металла». На данный момент потребление металлоконструкций продолжает снижаться. В 2025 году показатель составит 2,1 млн тонн, в 2026-м прогнозируется в размере 1,9 млн тонн. Однако эксперты ГК прогнозируют оживление рынков и рост потребления металлоконструкций (черные+ЛСТК) в 2030. Ожидаемый объем — 2,9 млн тонн. При этом вырастет доля потребления ЛСТК: с текущих 7% до 9%. «Следующий год будет еще сложным, приостановка и перенос части проектов приведут к отложенному спросу. Такая ситуация станет предпосылкой для изменений к лучшему в 2027 году», — рассказал Виктор Никифоров в своем выступлении. Оживлению спроса поспособствуют: 🔹 реализация отложенного в период 2025-2027 гг. спроса; 🔹 ускоренное развитие производств на базе ОЭЗ и зон опережающего развития; 🔹 ввод дополнительных коммерческих и промышленных площадей с 2028 г. по программе КРТ; 🔹 восстановление спроса на жилье и поэтапная интеграция технологий. Виктор Никифоров подчеркнул, что «Северсталь Стальные Решения» наращивают мощности и готовится к росту спроса на продукцию. К 2030 году ГК планирует увеличить объем выпуска металлоконструкций в 2,5 раза, а также удвоить количество партнеров. 🤝 Также он назвал основных потребителей металлоконструкций: нефтегазовая отрасль, тяжелая и легкая промышленность, коммерческая недвижимость, многоэтажное жилое строительство, уникальные здания и сооружения.

«Северсталь» запустила новый сортопрокатный стан 170 в Череповце «Северсталь» запустила первую очередь нового сортового стана 170 на площадке ЧерМК. Строительство стана стоимостью 15 млрд рублей является одним из крупнейших инвестиционных проектов компании. Он имеет стратегическое значение для развития металлургической отрасли, промышленности РФ и Вологодской области. «В юбилейный для ЧерМК и «Северсталь-Метиза» год, несмотря на санкционное давление и сложную ситуацию в отрасли, мы продолжаем последовательно реализовывать стратегию развития. Запуск стана 170 создает сквозную технологическую цепочку производства высококачественного металлопроката для клиентов в строительстве, машиностроении, энергетике и горной добыче. В комплексе с инвестиционными и технологическими мероприятиями на площадке «Северсталь-Метиза» новый агрегат позволит вывести на рынок уникальные виды продукции, востребованные в российском автомобилестроении. Проект также обеспечит высокую производственную эффективность, что крайне важно в текущей рыночной конъюнктуре», — прокомментировал генеральный директор «Северстали» Александр Шевелёв. Проектная мощность стана (после ввода второй технологической линии) составит 900 тысяч тонн проката в год. Его запуск позволит полностью удовлетворить требования ключевого переработчика — «Северсталь-Метиза» — по качеству поверхности, микроструктуре металла и продуктовой линейке. В частности, стан 170 будет выпускать высоуглеродистую катанку, в которой уровень сорбитизированного перлита первого балла составляет более 90%. Сорбитизированная катанка обладает повышенными прочностными характеристиками и улучшенной однородностью свойств по всей длине бунта. Унифицированный подход к маркировке позволит эффективно контролировать качество продукции на всех этапах — от прокатки до упаковки и отгрузки потребителю. В процессе реализации проекта «Северсталь» столкнулась с необходимостью смены поставщика основного оборудования, однако специалисты компании нашли решения, которые позволили не только запустить стан, но и улучшить его технические параметры по сравнению с первоначальным проектом. На текущий момент введена в эксплуатацию первая часть комплекса, включающая участок посада и нагревательную печь, черновую, промежуточную и чистовую группы клетей, высокоскоростные блоки, линию охлаждения Stelmor, а также участок упаковки и транспортировки. После выхода на проектную мощность это оборудование полностью заменит производственные мощности действующего стана 150. В рамках второй очереди проекта в первом полугодии 2026 года планируется запустить вторую линию Stelmor и моталку Гаррета. После полного ввода стана 170 будут перераспределены потоки заказов внутри производства сортового и трубопрофильного проката ЧерМК, и новый агрегат возьмет на себя выпуск части продуктовой линейки действующего стана 250.

«Северсталь» выпустила 55-миллионную тонну электростали на ЧерМК с момента запуска первой электродуговой печи в 1969 году «Новый производственный рубеж стал для нас особенно значимым в условиях текущей рыночной ситуации. Его достижение — результат как сохранения многолетних традиций, так и непрерывного развития производства. Мы не только чтим опыт предыдущих поколений металлургов, но и активно внедряем инновации. Среди последних — освоение технологии выплавки электростали без применения металлолома. Такой подход помогает нам повысить эффективность производства и устойчивость на рынке. Сегодня мы выпускаем более миллиона тонн электростали — это 11 процентов от общего объема производства стали на ЧерМК. В первую очередь, этот металл поступает в производство сортового и трубопрофильного проката. Выпуск юбилейной 55-миллионной тонны электростали символично совпал с запуском на площадке ЧерМК принципиально нового агрегата — сортопрокатного стана 170. Таким образом, электросталеплавильное производство станет важным звеном в цепочке производства высокотехнологичных продуктов для строительства, машиностроения, энергетики и горной добычи», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. ⭐️ На своей странице в ВК Евгений Николаевич поделился фото с торжественного рабочего собрания. Ключевую роль в обеспечении эффективности и качества производства электростали играет современный парк оборудования. В 2021 году «Северсталь» запустила инновационную дуговую сталеплавильную печь №1, объем капиталовложений в строительство которой составил около 3 миллиардов рублей. Уникальный для отечественной металлургии агрегат производительностью 1,3 млн тонн в год сочетает в себе возможности шахтной печи и малого конвертера, что позволяет работать как без использования чугуна, так и с повышенным его расходом. Еще одним значимым достижением производства электростали стало внедрение комбинированной технологии «конвертер-электросталь» для выплавки высокоуглеродистых марок. По этой схеме металл получает первичную обработку в конвертере, а затем поступает в электропечь, где проходит доводку, легирование и нагрев перед разливкой на машине непрерывного литья заготовок. Этот метод позволяет снизить себестоимость продукции и нарастить объемы производства. Для повышения стабильности и эффективности процессов сегодня активно используются инструменты автоматизации и цифровизации. Например, в электросталеплавильном производстве внедрена система непрерывного замера температуры металла в промковше. Это дает операторам и разливщикам возможность в режиме реального времени контролировать технологические параметры, что упрощает процесс и значительно повышает стабильность разливки.

Продукция «Северстали» — в основе моста имени Академика Королева в Москве Арочный мост соединил Шелепихинскую набережную с парком «Фили» и Национальным космическим центром, а также улучшил транспортную доступность города. Для его строительства предприятия компании «Северсталь-метиз» изготовили и поставили вантовую систему. Канаты для вант поставил волгоградский завод «Северсталь канаты». Их общая длина составила более 560 метров. А сборку вантовой системы выполнили специалисты волгоградского филиала «Северсталь подъемные технологии». Они порезали канаты на отрезки нужной длины, выполнили предварительную вытяжку и смонтировали концевые заделки. 🔹 Как устроен мост? Пролет длиной 315 метров держится на металлических арках и 44 вантах. Каждый из них закреплен с помощью концевых заделок, которые надежно фиксируют всю конструкцию. В чем преимущества продукции? 🔹 Канаты — закрытые, из оцинкованной проволоки диаметром 78 мм. Их наружный слой изготовлен из Z-образных проволок. 🔹 Из-за более плотного строения они обладают высокой прочностью и долговечностью. 🔹 Полимерная оболочка защищает канаты от влаги и коррозии, а также улучшает внешний вид. Сергей Ковряков, генеральный директор «Северсталь-метиза»: «Для предприятий группы компаний «Северсталь-метиз» это не первый опыт участия в строительстве ответственного инфраструктурного объекта. Для данного проекта мы разработали решение, которое учитывает особенности местности, напряженность пешеходного и транспортного потоков. Мы применили комплексный подход, обеспечив не только производство самих компонентов, но и профессиональную экспертизу и информационную поддержку в течение всего процесса монтажа, что позволило осуществить качественную сборку конструкций, соблюдение технических регламентов и сроков строительства». Проект вантовой системы и шефмонтаж выполнили специалисты Центра «Северсталь Инжиниринг». На всех этапах они контролировали навеску вант, а также натяжение и контроль усилий в них. А вы уже видели мост своими глазами? Делитесь фото в комментариях! #СеверстальСделаноСНашимУчастием

Продукция «Северстали» помогла установить национальный рекорд в строительстве С 2024 года мы поставили «Газпрому» более 8 тысяч тонн труб большого диаметра с защитным покрытием «Кольчуга». 640 тонн из них использовались для прокладки самого длинного в России подводного перехода газопровода. ⭐️ Переход через реку Тунгуску в Хабаровском крае составляет 1657 метров и занесен в Книгу рекордов России. Это часть масштабного проекта строительства магистрального газопровода «Белогорск – Хабаровск». В чем преимущества технологии? 🔹 Трубы с защитным стеклотермопластовым покрытием «Кольчуга» изготовили на колпинской производственной площадке «Северстали». 🔹 Прокладка выполнена методом горизонтально-направленного бурения. Это значительно минимизирует воздействие на окружающую среду. 🔹 «Кольчуга» обеспечивает надежную защиту труб в экстремальных условиях, таких как скальные или мерзлые грунты. Александр Шевелев, генеральный директор «Северстали»: «Северсталь» занимает одну из лидирующих позиций в производстве труб с инновационным покрытием «Кольчуга», что подчёркивает стремление компании к новаторству и улучшению технологий в сфере строительства трубопроводов. Участие в реализации такого ответственного проекта – это еще один шаг в развитии решений и сервисов для клиентов газовой и нефтяной отраслей. Применение труб с покрытием «Кольчуга» увеличивает безопасность и надёжность инфраструктурных проектов, позволяет снизить воздействие на окружающую среду».

Посмотрим на нового робота «Северстали» вместе? На череповецком предприятии «Северсталь-метиз» протестировали новый автономный ровер от компании-разработчика Droneshub. Что он умеет? 🔹 перевозить грузы; 🔹 патрулировать территорию; 🔹 автоматически подзаряжаться на станции; 🔹 проверять оборудование с помощью газоанализатора и тепловизора; 🔹 проводить инспекции на базе компьютерного зрения. Робота протестировали эксперты «Северсталь-инфокома», «Северсталь-метиза» и Droneshub. В калибровочного цехе они оценили проходимость платформы, следование по заданным маршрутам, автономность и безопасность работы, а также систему радиомаяков для навигации в местах без стабильной связи. «Многие промышленные предприятия сейчас активно перестраивают свои процессы для повышения автоматизации и снижения числа рутинных операций у персонала. Мы так же продолжаем поиск решения по использованию мобильных роботов для перемещения грузов с небольшой массой в труднодоступных местах производственной площадки «Северсталь-метиз». Применение такого рода оборудования позволит исключить нахождение людей в зонах риска, повысить эффективность труда за счет перераспределения рутинных работ, исключить сопутствующие операции на перемещение и перекладывание грузов», – прокомментировал генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков. Решение о внедрении ровера примут эксперты после анализа данных, полученных за время тестирования.

Как модель компьютерного зрения помогает делать работу Яковлевского ГОКа эффективнее? 🔹 Решение разработано сотрудниками IT-команды «Северстали» совместно с экспертами ЯГОКа. 🔹 Она анализирует видео с камер и в реальном времени фиксирует попадание сторонних предметов на решетки рудоспусков* или их переполнение. 🔹 Cистема самостоятельно находит проблему и отправляет фото с уведомлением в пользовательский интерфейс «Стальной взгляд». Именно здесь эту информацию видит диспетчер и принимает решение! 🔹 У этой технологии есть значимый экономический эффект – 2,9 млн рублей, а в первом полугодии 2025 года она помогла избежать 19,3 часов простоев. Светлана Потапова, директор «Северсталь Диджитал» (кластер «Искусственный интеллект»): «Цифровой портфель Яковлевского ГОКа пополнился еще одним решением для оптимизации производственных процессов. Теперь диспетчер может переключиться на более важные процессы, а мониторинг рудоспусков делегировать цифровому помощнику. При создании этого продукта мы столкнулись с некоторыми ограничениями в условиях шахты: отсутствием освещения на рудоспусках, сдвигами камер, ограниченной видимостью, поэтому в ответ разработали компенсирующие алгоритмы. Также при разработке некоторые решения мы использовали впервые, и они будут включены в стандартную функциональность наших программных продуктов». * Рудоспуски – это вертикальные выработки, по которым руду спускают с добычного горизонта на откаточный. По ним сырье сначала отгружается в полувагоны, чтобы отправиться в бункеры, а затем поднимается на поверхность.

«Северсталь» ввела в эксплуатацию объединенную газоочистку дуговой сталеплавильной печи Новая газоочистка построена и введена в эксплуатацию на участке фасонного литья цеха заготовительного производства (ЦЗП) машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» в рамках обновления литейного комплекса. Цель обновления – увеличение выпуска стального фасонного литья. ЦЗП обеспечивает литыми заготовками основные переделы ЧерМК и ресурсные активы для изготовления ключевых узлов и агрегатов. По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгения Виноградова, стоимость перевооружения литейного комплекса в целом составляет более 1 млрд рублей, из них на газоочистку приходится порядка 25% стоимости инвестпроекта. Газоочистка уже служит для отвода и очистки газов от существующей дуговой сталеплавильной печи № 5 (рабочим объемом до 6 тонн жидкого металла), далее обеспечит и новую ДСП-7 (рабочим объемом до 10 тонн жидкого металла). Эффективность очистки отходящих газов от печи составляет до 20 мг/м3, также обеспечены требуемые гигиенические нормативы в области рабочей зоны персонала. «Проведенные замеры на трубе показали эффективность очистки отходящих газов в атмосферу менее 20 мг/м3. Таким образом мы завершили первый этап строительства объединенной газоочистки дуговых сталеплавильных печей. Производительность системы аспирации на основе рукавных фильтров составляет 300 000 м³/час. Высокий результат испытаний достигнут за счет применения наилучших доступных технологий. Отмечу, что новая газоочистка, построенная взамен устаревшей, существенно улучшает условия труда работников литейного производства и обеспечивает экологические параметры работы технологического оборудования», – прокомментировал Евгений Виноградов. Сегодня на объекте продолжается второй этап монтажа рабочих блоков и газоходов газоочистки для ДСП-7, монтаж самого агрегата и формовочной линии ВПФ (вакуумно-пленочная формовка). Запуск объединенной газоочистки на участке фасонного литья ЦЗП машиностроительного центра с учетом печи № 7 запланирован в ближайшее время.

«Северсталь» запускает доменную печь № 4 «Вологжанка» после переоснащения После остановки на капитальный ремонт I разряда на ЧерМК запустили доменную печь № 4 (ДП-4) «Вологжанка». Она выпускает 2,4 млн тонн чугуна и является третьей по объемам производства чугуна из пяти печей на комбинате. Всего на площадке ЧерМК работает пять доменных печей. Объем капиталовложений в переоснащение печи составил 22 млрд рублей. «Капитальный ремонт доменной печи №4 завершает этап долгосрочной программы модернизации первого передела комбината. Мы подошли к 70-летию ЧерМК с полным обновлением ключевых мощностей для производства чугуна, что важно и символично, ведь именно с выпуска первого чугуна началась история предприятия. За последние годы «Северсталь» инвестировала около 100 миллиардов рублей в обновление доменных печей. Мы построили новую доменную печь №3, выполнили капитальные ремонты I разряда печей №4 и №5. Совокупно эти агрегаты производят более 80% продукции. Сегодня их текущее техническое состояние и эксплуатационные параметры полностью соответствуют современным производственным требованиям и экологическим стандартам компании. Переоснащение, в частности, позволит увеличить долю железорудных окатышей в шихте и снизить расход кокса. Это повысит не только экономическую эффективность, но и минимизирует воздействие на окружающую среду, что является ключевым элементом нашей стратегии», – прокомментировал генеральный директор «Северстали» Александр Шевелёв. Комплекс работ капитального ремонта доменной печи №4 позволит: 🔹 обеспечить следующую рабочую кампанию агрегата продолжительностью не менее 15 лет, 🔹 восстановить проектные параметры, 🔹 обеспечить высокую производительность, надёжность и экологичность оборудования. Основные операции в рамках проекта – замена бесконусного загрузочного устройства, системы охлаждения печи и огнеупорной кладки, ремонт блока воздухонагревателей, литейного двора с заменой машин и системы аспирации. Система аспирации – ключевое экологическое оборудование агрегата. Печь оснастили высокоэффективными аспирационными отсосами от чугунных лёток, укрытий желобов чугуна и шлака, мест слива чугуна. Управление аспирационными клапанами осуществляется автоматически. Режим их работы синхронизирован с режимами выпуска чугуна на литейном дворе. Это улучшит состояние рабочих мест и снизит неорганизованные выбросы от литейного двора в атмосферу за счёт эффективного улавливания пыли, образующейся при выдаче продуктов плавки.

«Северсталь» выпустила семимиллионную тонну труб большого диаметра В производстве трубного проката на колпинской площадке выпустили семимиллионную тонну труб большого диаметра (ТБД) и шестимиллионную тонну труб с наружным антикоррозионным покрытием. Семимиллионную тонну ТБД из стали класса прочности К60 выпустили для «Газпрома» – ключевого клиента компании. Ее длина составляет 12 метров, диаметр – 1020 мм, а толщина стенки – 14,2 мм. Роман Миронов, начальник производства трубного проката «Северстали»: «Северсталь» обладает уникальной для российских металлургических предприятий возможностью создания трубной продукции по всей цепочке от производства стали и проката до готового продукта – газо- и нефтепроводных труб. На колпинской производственной площадке объединились мощности по выпуску листа на стане 5000 и труб с наружным и внутренним покрытием. Эти преимущества позволяют компании на протяжении многих лет предлагать российскому энергетическому сектору трубы большого диаметра для решения задач любой сложности, причем речь идет не только об импортозамещении, а об импортоопережении». Примером такой работы стал знаковый для «Северстали» продукт – сталь и трубы класса прочности К70. В 2023 году мы впервые в мире успешно прошли полигонные пневматические испытания таких труб с рекордным сочетанием класса прочности К70 и толщиной стенки до 38,1 мм. Они позволяют использовать газопроводы с давлением до 150 атмосфер. Такие трубы планируют использовать для строительства «Восточной системы газоснабжения», частью которой станет газопровод «Сила Сибири-2». Еще одно решение – трубы с инновационным защитным стеклотермопластовым покрытием «Кольчуга». Оно защищает их наружное антикоррозионное покрытие от повреждений при строительстве газопроводов бестраншейным способом. Такие трубы уже используют для строительства подводных переходов в скальных грунтах с использованием метода горизонтального направленного бурения. Всего за 7 месяцев этого года мы произвели 231 тысячу тонн ТБД. Это соответствует аналогичному периоду прошлого года.